1. Pelarasan dan pengoptimuman parameter peralatan
- Kelajuan pengikis dan kawalan sudut
- Kelajuan pengikis yang munasabah: Kelajuan pengikis laser laser konkrit mempunyai pengaruh penting pada aliran dan percikan konkrit. Kelajuan yang terlalu cepat akan menyebabkan konkrit menjana daya inersia yang besar di bawah dorongan pengikis, yang mudah menyebabkan percikan. Secara umum, kelajuan pengikis harus dikawal dalam julat yang sesuai mengikut kemerosotan konkrit dan keadaan sebenar tapak pembinaan. Sebagai contoh, apabila kemerosotan adalah 12-18 cm, kelajuan ke hadapan pengikis boleh ditetapkan pada 0. 5-1 m/s. Kelajuan ini membolehkan konkrit bergerak lancar di bawah tindakan pengikis dan mengurangkan percikan yang disebabkan oleh kelajuan yang terlalu cepat.
- Sudut pengikis yang sesuai: Sudut pengikis juga akan menjejaskan keadaan pergerakan konkrit. Sekiranya sudut pengikis terlalu besar, konkrit akan ditarik secara berlebihan, meningkatkan risiko percikan. Biasanya, sudut pengikis boleh disesuaikan dengan ketebalan dan ketidakstabilan konkrit, umumnya disimpan di antara 10-30 darjah. Sudut sedemikian boleh membuat konkrit sama rata di bawah tindakan pengikis dan mengelakkan konkrit yang dibuang tanpa perlu.
- Pelarasan sistem getaran
- Kekerapan getaran dan pelarasan amplitud: Sistem getaran laser laser digunakan untuk menjadikan konkrit lebih padat, tetapi jika kekerapan getaran terlalu tinggi atau amplitud terlalu besar, ia akan menyebabkan zarah -zarah di dalam konkrit bergerak dengan ganas, mengakibatkan percikan. Untuk pembinaan konkrit biasa, kekerapan getaran boleh ditetapkan antara 50-100 Hz dan amplitud antara 3-8 mm. Dengan mengurangkan kekerapan dan amplitud getaran dengan sewajarnya, fenomena percikan dapat dikurangkan sambil memastikan ketumpatan konkrit.
- Kawalan kedalaman getaran: Kedalaman getaran harus diselaraskan mengikut ketebalan konkrit. Jika kedalaman getaran terlalu mendalam, konkrit di dekat bahagian bawah boleh melonjak ke atas di bawah tindakan daya getaran, menyebabkan percikan. Umumnya, kedalaman getaran adalah kira -kira 2/3 ketebalan konkrit. Sebagai contoh, apabila ketebalan konkrit adalah 20cm, kedalaman getaran boleh dikawal pada kira -kira 13-14 cm.
2. Pengoptimuman prestasi konkrit
- Kawalan Slump
- Julat Kemerosotan yang Sesuai: Kemerosotan konkrit adalah salah satu faktor utama yang mempengaruhi percikan. Sekiranya kemerosotan terlalu besar, konkrit akan terlalu cair dan mudah dibuang di bawah tindakan penyamar. Secara amnya, dalam pembinaan laser laser, kemerosotan harus dikawal antara 12 dan 18 cm. Konkrit dalam julat ini mempunyai ketidakstabilan yang baik, yang mudah untuk operasi penyamar dan dapat mengurangkan kemungkinan percikan. Semasa proses pencampuran konkrit, jumlah air harus dikawal dengan ketat mengikut nisbah campuran untuk memastikan kemerosotan memenuhi keperluan.
- Pengesanan dan pelarasan kemerosotan di tapak: Di tapak pembinaan, alat pengesanan kemerosotan seperti kerucut slump harus dilengkapi. Semasa proses menuangkan konkrit, kemerosotan harus diuji secara teratur, dan setiap trak konkrit harus diuji sekurang -kurangnya sekali. Sekiranya kemerosotan didapati tidak memuaskan, ia harus diselaraskan dalam masa. Sebagai contoh, jika kemerosotan terlalu besar, beberapa bahan kering (seperti campuran simen dan pasir) boleh ditambah dengan sewajarnya untuk pelarasan; Sekiranya kemerosotan terlalu kecil, jumlah pengurangan air atau air yang sesuai boleh ditambah untuk pelarasan.
- Pengoptimuman penggunaan campuran
- Pemilihan admixtures yang sesuai: Menambah campuran kepada konkrit dapat meningkatkan prestasinya. Untuk mengurangkan percikan, campuran dengan kesan penebalan boleh dipilih. Komponen penebalan dapat meningkatkan kepelbagaian konkrit, menjadikannya sukar bagi konkrit untuk menyebarkan di bawah operasi mesin meratakan, dengan itu mengurangkan kemungkinan percikan. Pada masa yang sama, perhatikan dos admixtures dan tambahkannya mengikut arahan produk dan keputusan ujian untuk mengelakkan prestasi konkrit yang tidak normal disebabkan oleh admixtures yang berlebihan.
- Keserasian admixtures dengan bahan -bahan lain: Pastikan bahawa admixtures mempunyai keserasian yang baik dengan bahan konkrit lain seperti simen, pasir, dan batu. Jika keserasian tidak baik, ia boleh menyebabkan pemisahan dan pendarahan konkrit, meningkatkan risiko percikan. Sebelum menggunakan admixtures baru, ujian campuran percubaan harus dijalankan untuk melihat prestasi kerja dan kestabilan konkrit.
3. Penambahbaikan teknologi pembinaan
- Pengoptimuman kaedah mencurahkan
- Berlapis berlapis: Untuk lapisan konkrit yang lebih tebal, berlapis berlapis boleh digunakan. Ketebalan setiap lapisan konkrit tidak boleh melebihi 30-40 cm. Selepas setiap lapisan konkrit dicurahkan, ia mula -mula bergetar dengan batang bergetar, dan kemudian disamakan dengan mesin meratakan laser. Kaedah pembinaan berlapis ini boleh menjadikan konkrit lebih baik dipadatkan dalam setiap lapisan dan mengurangkan percikan yang disebabkan oleh ketebalan keseluruhan konkrit yang berlebihan semasa proses meratakan.
- Partition Pouring: Untuk tapak pembinaan konkrit berskala besar, mereka boleh dibahagikan kepada beberapa kawasan kecil untuk mencurahkan. Sendi pembinaan yang munasabah ditetapkan di antara setiap kawasan. Ini boleh mengelakkan percikan konkrit di bawah dorongan jarak jauh mesin meratakan semasa pembinaan berskala besar. Pada masa yang sama, Partition mencurahkan juga memudahkan kawalan bekalan konkrit dan kemajuan pembinaan.
- Pelarasan urutan pembinaan
- Pembinaan dari tepi ke pusat: Dari segi urutan pembinaan, anda boleh bermula dari tepi tapak pembinaan dan secara beransur -ansur bergerak ke arah pusat. Dengan cara ini, apabila mesin meratakan berfungsi, konkrit mempunyai sempadan yang agak stabil, yang dapat mengurangkan percikan konkrit ke kawasan sekitarnya. Sebagai contoh, ketika membina lantai bangunan kilang, tuangkan dan tanggalkan konkrit di sepanjang dinding bangunan kilang, dan kemudian bina ke kawasan tengah bangunan kilang.
- Elakkan meratakan berulang: Cuba untuk meminimumkan operasi meratakan berulang di kawasan konkrit yang sama. Meratakan berulang akan menyebabkan konkrit diaduk beberapa kali, meningkatkan kemungkinan percikan. Semasa proses meratakan, pengendali harus mahir dalam operasi mesin meratakan untuk memastikan keperluan meratakan dapat dipenuhi dalam satu meratakan.