Bagaimana untuk melakukan penyelenggaraan harian pada mesin meratakan laser konkrit untuk memastikan operasi stabil jangka panjangnya?

1. Pemeriksaan sebelum bekerja

- Pemeriksaan Penampilan:

- Berhati -hati memeriksa sama ada penampilan peralatan mempunyai tanda -tanda kerosakan, seperti sama ada fiuslaj mempunyai retak atau ubah bentuk, terutamanya sama ada shell penerima laser dan pemancar adalah utuh. Kerana bahagian -bahagian ini agak halus, kerosakan pada shell boleh menjejaskan prestasi mereka.
- Periksa keadaan tayar (jika ia adalah mesin meratakan beroda) atau crawler (jika ia adalah mesin meratakan crawler), periksa sama ada tayar mempunyai pakaian dan calar yang jelas atau sama ada tekanan udara adalah normal (tekanan tayar harus secara amnya disimpan dalam julat tertentu seperti yang dikehendaki oleh manual peralatan, seperti 3-4 atmosfera); Sama ada crawler mempunyai pautan longgar atau patah, dll.

- Pemeriksaan bahagian sambungan:

- Periksa sama ada bolt dan kacang pada setiap sambungan diketatkan. Fokus untuk memeriksa sambungan antara bahagian kerja seperti pengikis dan pengumpan lingkaran dan fiuslaj, kerana bahagian -bahagian ini akan menghasilkan getaran dan daya yang lebih besar semasa kerja, dan bolt longgar boleh menyebabkan bahagian -bahagian jatuh atau bekerja tidak normal. Anda boleh menggunakan sepana untuk mengetatkan bolt dengan betul di lokasi utama.
- Periksa sama ada hubungan antara garisan hidraulik dan elektrik adalah baik. Pastikan tiada kebocoran dalam garisan hidraulik dan tidak ada kesan minyak pada sendi paip; Palam dan soket garis elektrik harus dihubungkan dengan ketat, dan wayar tidak boleh rosak atau berumur.

2. Langkah berjaga -jaga semasa bekerja

- Spesifikasi Operasi:

- Beroperasi dengan ketat mengikut manual operasi dan elakkan percepatan secara tiba -tiba, brek secara tiba -tiba atau oversteering. Sebagai contoh, semasa pergerakan penyamar, kelajuan harus dikawal dengan lancar untuk mengelakkan perubahan mendadak dalam kelajuan yang menyebabkan mesin bergetar dengan ganas, yang boleh merosakkan struktur dalaman mesin dan sistem penentukuran laser.
- Perhatikan status kerja peralatan, termasuk bunyi dan suhu enjin (jika ia adalah jenis bahan api) atau motor (jika ia adalah jenis elektrik), serta operasi setiap bahagian kerja (seperti itu sebagai pengikis, pengedar, penggetar, dan lain -lain). Sekiranya bunyi yang tidak normal (seperti bunyi geseran tajam, bunyi kesan) atau bahagian kerja goncang atau stagnasi, hentikan operasi dengan segera dan periksa punca.

- Penyelenggaraan Sistem Laser:

- Pastikan kanta pemancar dan penerima laser bersih. Dalam kes persekitaran kerja yang buruk (seperti habuk, percikan mortar, dan lain -lain), lensa perlu dibersihkan secara teratur. Anda boleh menggunakan kain yang bersih, lembut, basah untuk menghapuskan permukaan lensa dengan perlahan untuk mengelakkan menggaru lensa.
- Perhatikan kekuatan dan kestabilan isyarat laser. Sekiranya isyarat laser didapati terganggu atau tidak stabil, ia mungkin disebabkan oleh kedudukan pemancar atau penerima yang diimbangi, bateri menjadi rendah (untuk peralatan laser mudah alih), atau diganggu oleh dunia luar. Kedudukan peralatan harus diselaraskan pada waktunya, bateri harus diganti, atau sumber gangguan harus dihapuskan.

3. Pembersihan dan penyelenggaraan selepas bekerja

- Membersihkan badan:

- Setelah setiap kerja, gunakan pistol air tekanan tinggi (berhati-hati untuk tidak menggunakan tekanan yang terlalu tinggi untuk mengelakkan merosakkan peralatan) atau berus lembut, kain basah dan alat lain untuk menghilangkan sisa konkrit, habuk dan serpihan lain dari permukaan peralatan. Untuk konkrit keras yang sukar dibuang, ejen pembersih khas boleh digunakan untuk pembersihan.
- Fokus pada pembersihan bahagian kerja, seperti pengikis, bilah pengumpan lingkaran, dan lain -lain, untuk memastikan bahawa tiada sisa konkrit di bahagian -bahagian ini untuk mengelakkan mempengaruhi ketepatan dan kecekapan kerja seterusnya. Pada masa yang sama, bersihkan bahagian bawah badan untuk mengelakkan konkrit sisa dari menguatkan semasa proses letak kereta peralatan, yang mempengaruhi penempatan biasa peralatan dan permulaan seterusnya.

- Pelinciran dan penyelenggaraan:

- Melincirkan bahagian utama secara berkala mengikut kekerapan penggunaan dan intensiti kerja peralatan. Sebagai contoh, galas, sendi, rantai (jika ada), dan lain-lain peralatan harus menggunakan pelincir yang sesuai (seperti gris berasaskan lithium). Umumnya, pemeriksaan pelinciran mudah dilakukan setiap jam kerja 8-10, dan pelinciran komprehensif dilakukan setiap jam kerja 50-100.
- Untuk sistem hidraulik, periksa tahap minyak dan kualiti minyak minyak hidraulik. Tahap minyak hendaklah disimpan dalam julat skala yang ditentukan tangki minyak hidraulik. Sekiranya paras minyak terlalu rendah, minyak hidraulik yang berkelayakan model yang sama perlu ditambah; Pada masa yang sama, perhatikan warna dan ketelusan minyak hidraulik. Sekiranya minyak hidraulik didapati hitam, keruh atau mempunyai bau yang aneh, mungkin minyak hidraulik tercemar atau berumur. Minyak hidraulik harus digantikan dalam masa. Secara amnya disyorkan untuk menggantikan minyak hidraulik setiap jam 1000-1500.

- Persekitaran Penyimpanan:

- Simpan peralatan dalam persekitaran dalaman yang kering dan berventilasi untuk mengelakkan peralatan daripada lembap dan berkarat. Sekiranya ia hanya dapat disimpan di luar rumah, peralatan harus ditutup dengan kain kalis air untuk mencegah hujan, embun, dan lain -lain dari menghancurkan peralatan.
- Semasa tempoh penyimpanan, pengikis, penyebar dan bahagian kerja lain peralatan boleh dinaikkan untuk membuat tayar atau menjejaki jarak tertentu dari tanah (seperti menggunakan blok untuk menaikkannya). Ini dapat mengurangkan tekanan berat peralatan pada tayar, trek dan casis dan memperluaskan hayat perkhidmatan bahagian -bahagian ini. Pada masa yang sama, cabut bekalan kuasa peralatan (jika ia adalah peralatan elektrik) atau tutup injap bahan api (jika peralatan bahan api), dan keluarkan bateri (jika mudah dikeluarkan) untuk mengelakkan kebocoran bateri atau kebocoran bahan api.