Penggunaan standard mesin meratakan laser konkrit

Perataan laser konkrit ialah peralatan teras untuk pembinaan lantai berskala besar-moden. Penggunaan yang betul secara langsung memberi kesan kepada kerataan, kerataan dan kualiti pembinaan keseluruhan lantai. Butiran berikut memperincikan empat aspek: penyediaan pembinaan, prosedur pengendalian, langkah berjaga-jaga dan-penyelenggaraan selepas pembinaan.

1. Persediaan Pra-pembinaan

Persediaan yang betul adalah separuh daripada perjuangan untuk projek pembinaan yang berjaya. Sebarang kecuaian semasa peringkat ini boleh menyebabkan gangguan pembinaan atau kecacatan kualiti.

Penyediaan asas:

Pemadatan: Tapak asas (biasanya lapisan tanah kerikil atau kapur) mesti dipadatkan sepenuhnya untuk mengelakkan pemendapan pada masa hadapan.
Kerataan: Tapak mesti diratakan pada mulanya, dengan sisihan ketinggian minimum untuk meminimumkan sisa konkrit.
Pembersihan dan Pembasahan: Bersihkan tapak untuk memastikan ia bebas daripada serpihan dan habuk longgar. Sebelum menuang konkrit, asas hendaklah dibasahi secara sederhana (tetapi tidak dengan air yang terdedah) untuk mengelakkannya daripada menyerap lembapan daripada konkrit terlalu cepat.

Pemasangan acuan:

Ketinggian atas acuan mestilah konsisten dengan ketinggian lantai yang direka bentuk.
Formwork mestilah kuat dan stabil, mampu menahan berat dan getaran meratakan dan mengelakkan ubah bentuk.
Formwork mesti disokong lurus dan sendi ketat.

Penanda aras dan tetapan pemancar laser:

Mewujudkan rangkaian penanda aras: Sediakan titik penanda aras yang stabil di luar kawasan pembinaan mengikut lukisan pembinaan.

Menubuhkan pemancar laser:

Lekapkan pemancar laser di tengah atau pada titik tinggi dalam kawasan pembinaan, memastikan bidang pandangannya meliputi seluruh permukaan kerja dan tidak terhalang.
Laraskan pemancar laser ke tahap dan ketinggian reka bentuknya. Ini adalah kunci kepada ketepatan keseluruhan proses pembinaan dan mesti ditentukur dengan teliti oleh orang yang berdedikasi.
Lindungi pemancar laser dengan selamat untuk mengelakkan pergerakan akibat getaran atau hentaman semasa pembinaan. Pasang peralatan pelindung jika perlu.

Keperluan konkrit:

Perkadaran Campuran: Kemerosotan konkrit adalah penting, biasanya disyorkan antara 140-180mm. Kemerosotan yang berlebihan mengakibatkan kecairan yang berlebihan, menjadikannya sukar bagi perataan laser untuk beroperasi; terlalu sedikit kemerosotan mengakibatkan kecairan yang lemah dan kesukaran meratakan.
Agregat: Saiz zarah agregat maksimum hendaklah minimum (biasanya tidak lebih daripada 25mm).
Bekalan: Pastikan bekalan konkrit berterusan untuk mengelakkan sambungan sejuk semasa pembinaan.

Pemeriksaan Peralatan:

Bahan Api/Bateri: Periksa tahap bahan api atau bateri mesin meratakan.
Pemeriksaan Kepala Pemotong: Periksa bilah perata (kepala pemotong) untuk haus dan ganti jika perlu.
Penentukuran Sensitiviti: Mulakan mesin meratakan dan periksa sama ada penerima lasernya menerima isyarat dengan betul dan menaikkan serta menurunkan mesin mengikut satah laser. Lakukan ujian angkat dan turunkan dalam kedua-dua mod manual dan automatik untuk memastikan tindak balas yang sensitif dan tepat.
 

2. Prosedur Operasi Standard

Penuangan Konkrit dan Penurapan Awal:

Trak konkrit memunggah bahan di tapak pembinaan.
Gunakan garu besar atau jengkaut kecil untuk mula-mula menyebarkan konkrit ke ketinggian anggaran. Cerucuk hendaklah lebih tinggi sedikit daripada ketinggian yang direka bentuk (kira-kira 3-5 cm lebih tinggi).

Kedudukan dan Permulaan Peralatan:

Letakkan mesin meratakan laser di atas acuan-prapasang atau pada konkrit-praturap.
Turunkan bilah perata sehingga ia menyentuh permukaan konkrit.
Hidupkan penerima laser untuk mengesahkan ia menerima isyarat laser. Mesin kemudiannya akan melaraskan bilah secara automatik kepada ketinggian tepat yang ditetapkan oleh satah laser.

Operasi meratakan:

Pilih mod: Biasanya terdapat dua mod: automatik dan manual. Dalam mod automatik, mesin secara automatik mengawal ketinggian pengikis berdasarkan satah laser; dalam mod manual, pengendali mengawalnya secara manual.
Mula meratakan:

Mulakan mesin meratakan dan perlahan-lahan maju.

Pengikis di bahagian hadapan mengeluarkan sebarang konkrit yang dibangkitkan dan mengisi sebarang titik rendah.
Pada masa yang sama, plat bergetar frekuensi tinggi-di belakang mesin perata bergetar, padat dan menaikkan konkrit. Kekerapan getaran hendaklah dilaraskan mengikut kecairan konkrit.
Laluan Perjalanan: Laluan perjalanan bertindih biasanya digunakan, bermakna perjalanan seterusnya bertindih dengan laluan perjalanan sebelumnya kira-kira 10-20 cm untuk memastikan tiada jurang terlepas.
Penyelarasan Operator: Operator mesti mengikut mesin dan memantau keadaan konkrit. Jika mana-mana kawasan kekurangan konkrit, ia perlu diisi semula secara manual. Bahan yang berlebihan harus dikeluarkan dengan segera untuk mengelakkan kesan meratakan.

Rawatan Tepi:

Sudut dan tepi yang tidak dapat dicapai oleh perataan laser memerlukan perataan manual menggunakan pengikis (rebar) pada acuan. Aras hendaklah diselaraskan dengan-kawasan diratakan mesin.

Kawasan menuang tunggal:

Untuk kawasan yang sangat besar, kerja harus dibahagikan kepada grid dan dibina secara berurutan. Selang antara grid bersebelahan hendaklah dikawal sebelum konkrit mula ditetapkan.
 

3. Langkah Berjaga-jaga Utama

Kawalan Ketepatan:

Penentukuran Harian: Pemancar laser dan sistem pengukuran mesin meratakan mesti ditentukur semula sebelum kerja setiap hari.
Mencegah Gangguan: Elakkan pergerakan orang atau peralatan yang kerap di laluan laser, yang boleh mengganggu isyarat.
Penyeliaan Berdedikasi: Tetapkan orang yang berdedikasi untuk menyelia pemancar laser untuk mengelakkannya daripada diganggu.

Kawalan Kualiti Konkrit:

Kawal kemerosotan dengan ketat dan periksa setiap beban. Konkrit substandard akan ditolak.
Pastikan kesinambungan penuangan konkrit untuk mengelakkan sambungan sejuk.

Keselamatan operasi:

Operator mesti menjalani latihan profesional dan memegang lesen.
Pekerja di tapak mesti memakai peralatan keselamatan, terutamanya kasut berpenebat, untuk mengelakkan kejutan elektrik dan kakisan konkrit dan kecederaan pada kaki.
Beri perhatian kepada kabel di sekeliling peralatan untuk mengelakkannya daripada remuk.

Faktor persekitaran:

Angin kencang boleh menjejaskan kestabilan isyarat laser, jadi pembinaan harus dijalankan dengan berhati-hati atau digantung.
Suhu tinggi dan angin kencang boleh mempercepatkan penyejatan lembapan dari permukaan konkrit, jadi penyelenggaraan yang tepat pada masanya diperlukan untuk mengelakkan keretakan.

 

4. Penyelenggaraan-Pasca Operasi

Pembersihan Peralatan:

Selepas setiap penggunaan, perataan mesti dibersihkan dengan segera dan menyeluruh, terutamanya pada pengikis, plat bergetar, roda perjalanan dan penderia. Konkrit pepejal boleh merosakkan peralatan dan menjejaskan ketepatan semasa penggunaan seterusnya.
Semasa mengepam, elakkan pancutan air-tinggi terus ke komponen halus seperti galas, motor dan penerima laser.
Pemeriksaan dan Penyelenggaraan:

Periksa semua sambungan untuk kelonggaran.

Kerap melincirkan dan menyelenggara enjin, sistem hidraulik, dan galas bergetar mengikut arahan pengilang.
Periksa pengikis untuk haus dan ganti atau putarkannya dengan segera.

Penyimpanan:

Simpan peralatan di kawasan yang kering dan rata.
Simpan cadik dan kurangkan tekanan tayar.
Elakkan karat pada bahagian logam yang terdedah.
 

Ringkasan

Penggunaan perataan laser konkrit yang betul adalah proses yang sistematik, memerlukan penyediaan yang teliti, operasi yang tepat, kawalan bahan yang ketat, dan penyelenggaraan yang teliti. Mengikuti garis panduan ini bukan sahaja meningkatkan kualiti dan kecekapan pembinaan lantai dengan ketara (kerataan boleh mencapai lebih 3mm/3m), tetapi juga berkesan mengurangkan kos buruh dan meminimumkan sisa bahan, menjadikannya proses yang amat diperlukan dalam pembinaan lantai moden.
 

Nota:Parameter yang disediakan dalam dokumen ini adalah untuk rujukan sahaja dan tidak wajib. Disebabkan oleh perbezaan dalam ciri teknikal antara jenama dan model perata laser yang berbeza, sila rujuk pengeluar untuk penyelesaian yang sesuai sebelum operasi sebenar. Dokumen rujukan ini tidak bertanggungjawab untuk sebarang isu yang timbul daripada kegagalan mematuhi arahan pengilang.
 

Terima kasih kepada semua rakan yang menyokong dan mempercayai Shandong Vanse Machinery Technology Co., Ltd.
Jika anda ingin mengetahui lebih lanjut tentang Shandong Vanse Machinery Technology Co., Ltd. atau mempunyai sebarang pertanyaan, sila hubungi kami:
• Tel: +86-13639422395
• E-mel: sales@vanse.cc
• Tapak web:www.vansemac.com